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Lagerlogistik

Lagerlogistik befindet sich im Wandel: Bislang fand diese lokal und klar definiert an bestimmten Lager-Standorten statt. Lagerlogistik definierte sich als Teilbereich der Logistik eines Unternehmens, bei der eigene und/oder fremde Waren in Lagern unterschiedlicher Art aufbewahrt und verwaltet wurden. Teilbereiche der Lagerlogistik sind der Wareneingang ins Lager, der Warentransport innerhalb des Lagers, die Art der Lagerung im Lager und der Warenausgang aus dem Lager.

Mit dem Begriff „Lagerlogistik“ wurden also alle Tätigkeiten rund um das Sortieren und Aufbewahren von Waren in einem Lager zusammengefasst. Ziel war es, ein Lager so effizient zu strukturieren und zu bewirtschaften, dass die hierin gelagerten Waren schnellstmöglich eingelagert, gefunden und bei Bedarf versendet werden konnten. Materialien, die nicht unmittelbar gebraucht werden, wurden leicht auffindbar zwischengelagert.

Diese statische Betrachtung entspricht schon länger nicht mehr der modernen Betrachtung von Supply Chains, mit der große Warenmengen möglichst optimiert um den Globus bewegt werden.

1. Lagerlogistik: Der perfekte Lagerbestand

Ein besonderes Augenmerk gilt nach wie vor der aktuellen Höhe der Bestände, die meist durch IT-Systeme auf Artikelebene genau ausgewiesen werden. Die Bestandshöhe unterliegt immer dem Konflikt der beiden klassischen Ziele „Kosten“ und „Sicherheit“: Liegen alle nur denkbaren Teile auf Lager, dann explodieren die Kosten. Konzentriert man sich auf ausgewählte Teile, ist die Versorgungssicherheit möglicherweise nicht gewährleistet. An diesem Zielkonflikt hat sich nichts geändert, obwohl die Prognosequalität, die Art der Analysen von Beständen, die Orte der Lagerung, die Berechnung von Bedarfen, die Bereitstellung der Waren innerhalb der Supply Chain in modernen Unternehmen oft höchst dynamisch organsiert sind, eher als Prozess, weniger als Funktion!

2. Lagerlogistik: Unterschiedliche Lagerarten

Je nach Zweck der Lagerung werden in der Lagerlogistik unzählige Lagerarten unterschieden: Freilager, Tanklager, Flachlager, Blocklager, Reihenlager u.v.m. Ein weiteres Beispiel ist das Konsignationslager, in welchem der Lieferant Eigentümer der Ware bleibt, bis diese aus dem Lager entnommen wird. In einem Hochregallager werden Güter auf Palletten bis zu 50m hoch gelagert. Es gibt zahlreiche unterschiedliche Arten von Lagern und Lagerkonzepten, zur modernen Lagerlogistik werden diese jedoch erst, wenn sich die darin befindlichen Waren auf intelligente Art und Weise bewegen.

3. Lagerlogistik: Innovative Konzepte

Schon seit einiger Zeit werden Lager von modernen Supply Chain Champions nicht mehr als statische Punkte in einem Netzwerk gesehen werden, sondern als dynamische, bewegliche Warenströme, basierend auf einer smarten Datenlandschaft, intelligenten Verknüpfungen aus Produzenten, Herstellern, Dienstleistern und vielen anderen Beteiligten. Hier eine kleine Auswahl pfiffiger Konzepte:

PUDO: Hinter diesem Begriff verbirgt sich ein „Pick-Up-Drop-Off-Point“. Gemeint ist damit eine abschließbare Kiste, Box o.ä. an einem zentralen Punkt – beispielsweise ein Schließfach an einer Tankstelle oder eine Packstation –, an der Ersatzteil-Lieferungen hinterlegt werden. Ein Techniker muss nicht jedes Mal aufs Neue ins Lager fahren, stattdessen wird ein solcher in der Regel unbemannter PUDO von Lieferwagen befüllt und alte Teile wieder mitgenommen. Der Vorteil hier liegt ganz klar bei der Wege- bzw. Streckenoptimierung!

FSL: Die Idee hinter einer „Forward Stocking Location“ steckt im Wort „forward“ und meint „näher beim Kunden“. Ähnlich wie beim PUDO handelt es sich hier um Mini-Lager – in diesem Falle allerdings bemannt –. das der Hersteller selbst betreibt oder durch einen Dienstleister (z. B. DHL) betreiben lässt, um mit den wichtigsten Ersatzteilen oder Produkten schneller und näher am Einsatzort zu sein.

Hub & Spoke: Dieses mittlerweile millionenfach genutzte Konzept aus der Lagerlogistik hat seinen Namen aufgrund der Ähnlichkeit mit einem Fahrradreifen, der die Nabe in der Mitte und die Speichen drum herum angeordnet hat. Hier bestehen keine 1:1-Verhältnisse zwischen Absender und Empfänger von Waren, Ersatzteilen o. ä. Stattdessen erfolgt eine zentrale Bündelung im Zentrallager und von dort der darauf folgende sternförmige Versand in alle Welt, was günstiger und umweltfreundlicher ist als der ungebündelte Versand jedes einzelnen Teils.

Crossdocking: Dieses Konzept macht sich die Zeit- und Kostenvorteile der Vorkommissionierung beim Absender zunutze. Im Zwischenlager bzw. Verteilzentrum muss dann lediglich umgeladen werden. Auch hier gibt es keine direkte Lieferung an den Kunden, damit eine effizientere Logistik durch Bündelung erfolgen kann!

Merge in Transit: Ein weiteres, häufig genutztes Konzept in der Logistik! Hier kommen Teile aus unterschiedlichen Orten bzw. Lagern und treffen auf der Strecke, also beispielsweise in der Mitte, auf dem Weg zum Kunden zusammen und werden hier gebündelt – kostengünstig, schnell und die Wege optimal nutzend!

4. Lagerlogistik: Barkawi Success-Story

In unseren Beratungsprojekten werden wir häufig vor die Aufgabe gestellt, die weltweite Lagerlogistik, das Lager-Netzwerk zu prüfen und auf die sich verändernden Markt- und Unternehmensanforderungen anzupassen.

Bei einem Kunden aus der chemischen Industrie konnte Barkawi die Anzahl der Lager in Westeuropa um 65% reduzieren, was – neben deutlich gesunkenen Transportkosten – auch in der Lagerlogistik zu erheblichen Einsparungen führte. Die Lagerkosten sanken um 2,3 Mio. Euro pro Jahr, bei gleichzeitiger Verbesserung der Service-Qualität!

Auch in hoch entwickelten Logistikorganisationen, mit bereits optimierten Frachtraten und konsolidierten Distributionsnetzwerken gelingt es immer wieder, die Lagerlogistik des Kunden weiter zu verbessern, wie z.B. bei einem führenden Hersteller von Beleuchtungstechnik. Ein Optimierungsprojekt in den Bereichen Lager, Transport und Logistikmanagement konnte die Logistikkosten um insgesamt 20% senken. Bei einem Kunden der Verpackungsindustrie hat Barkawi Intralogistik und Versand, die Lagerdimensionierung, Ausstattung und Prozesse vollständig überarbeitet. Einbezogen in die neue Lagerlogistik wurde auch das Mobilitätskonzept zur LKW- Steuerung am Gelände. Im Ergebnis konnten 20% der Intralogistikkosten eingespart werden, bei gleichzeitig verbesserter Leistungsfähigkeit!

Das nennen wir „Win-Win“!

Möchten Sie wissen, wie man mit weniger Ware, mit intelligenter Lagerlogistik, mit dem perfekten Bestand und smarter IT-Unterstützung zum digitalen Supply Chain Champion wird und wie Collaboration und Connectivity Sie dabei unterstützen?

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